Memilih proses pengelasan yang sesuai sangat penting untuk mempertahankan integritas yang diproses panas Batang kuadrat baja paduan . Pemilihan teknik pengelasan sebagian besar tergantung pada jenis paduan, aplikasi yang dimaksudkan, dan sifat mekanik yang diinginkan. Misalnya, pengelasan MIG (Gas Inert Logam) umumnya digunakan untuk produksi yang lebih cepat dan bergabung secara efisien dari bagian baja paduan yang lebih tebal. Pengelasan TIG (Tungsten Inert Gas), di sisi lain, sering lebih disukai ketika presisi dan kontrol diperlukan, seperti pada lasan berkualitas tinggi atau kritis di mana penampilan dan kekuatan adalah yang terpenting. Pengelasan tongkat adalah pilihan lain dan sering digunakan untuk keserbagunaannya, terutama dalam aplikasi luar ruangan atau tugas berat.
Persiapan permukaan yang tepat sangat penting sebelum pengelasan untuk menghindari memperkenalkan kontaminan yang dapat melemahkan ikatan atau menyebabkan cacat pada lasan. Permukaan batang persegi baja paduan harus dibersihkan dari minyak, skala karat, pabrik, atau puing -puing menggunakan bahan abrasif atau bahan kimia. Kontaminan dapat menyebabkan fusi yang buruk antara bahan dasar dan logam pengisi, menghasilkan sambungan yang lemah atau titik kegagalan potensial. Untuk paduan tertentu, memanaskan baja sebelum pengelasan dapat direkomendasikan untuk mengurangi risiko retak, terutama di bagian yang lebih tebal. Pemanasan awal mengurangi perbedaan suhu antara zona las dan bahan di sekitarnya, memungkinkan untuk ekspansi dan kontraksi termal yang lebih terkontrol.
Input panas yang berlebihan selama proses pengelasan dapat mempengaruhi sifat mekanik baja paduan yang diproses panas, yang berpotensi mengarah pada perubahan struktur mikro yang dapat mengakibatkan kerapuhan, berkurangnya kekuatan, atau distorsi. Sangat penting untuk mengontrol input panas dengan menyesuaikan parameter pengelasan, seperti arus, tegangan, kecepatan perjalanan, dan tipe elektroda. Menggunakan terlalu banyak panas dapat menyebabkan material mengalami overheating lokal, yang mengarah pada pembentukan area yang lebih lembut atau peningkatan tegangan residual, yang kemudian dapat mengakibatkan warping atau retak. Kuncinya adalah menggunakan input panas terendah yang diperlukan untuk menghasilkan suara yang kuat dan kuat tanpa melebihi batas suhu yang akan menurunkan sifat paduan. Biasanya, menggunakan teknik pengelasan multi-pass dapat membantu mengontrol input panas secara lebih efektif.
Setelah pengelasan, perlakuan panas pasca-weld (PWHT) sering diperlukan untuk mengembalikan sifat mekanik dari area yang dilas, terutama untuk paduan kekuatan tinggi. Proses perlakuan panas, seperti pereda stres atau anil, membantu mengurangi tekanan internal yang berkembang selama proses pengelasan dan meningkatkan keuletan dan ketangguhan material. Perawatan pasca-perbelanjaan melibatkan pemanasan komponen yang dilas hingga suhu tertentu dan menahannya pada suhu itu untuk jangka waktu sebelum membiarkannya menjadi dingin secara perlahan. Ini membantu melunakkan material, mengurangi kerapuhan, dan memastikan bahwa area las memiliki sifat yang mirip dengan bahan dasar. PWHT sangat penting untuk bagian baja paduan yang lebih tebal atau bahan paduan tinggi yang lebih rentan terhadap retak atau distorsi tegangan.
Logam pengisi harus kompatibel dengan bahan dasar dalam hal komposisi kimia, sifat mekanik, dan karakteristik termal. Bahan pengisi dengan kekuatan yang sama atau lebih tinggi dari paduan dasar memastikan bahwa lasan dapat menahan tekanan yang sama atau bahkan lebih besar. Jika bahan pengisi memiliki kekuatan yang lebih rendah, itu dapat menciptakan titik lemah di lasan, yang menyebabkan kegagalan di bawah beban. Bahan pengisi harus cocok dengan jenis paduan (mis., Paduan rendah, stainless, atau baja pahat) untuk memastikan sifat metalurgi yang tepat dan menghindari masalah seperti korosi atau retak. Misalnya, menggunakan bahan pengisi dengan ketangguhan yang lebih tinggi dapat membantu meningkatkan daya tahan keseluruhan lasan, terutama dalam aplikasi pemuatan stres tinggi atau siklik.
